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El modelo bimodal no es adecuado para la transformación Digital: IDC

Las tecnologías disruptivas son las que están transformando los escenarios de negocio, pero no todas las empresas lo están haciendo bien.
Dentro de la Transformación Digital, muchas empresas están migrado sistemas de analógicos a digitales, pero los procesos no han seguido la misma senda. Estos días un estudio de IDC dice que establecer un modelo de TI bimodal no es el camino.
La transformación digital (DX) tiene que ver con innovaciones organizativas, operativas y de modelo de negocio, que además descubren nuevas formas de operar y nuevas fuentes de ingresos. Si bien no hay un enfoque único para todas las organizaciones, sí existen un conjunto de condiciones que deben cumplirse para que las empresas puedan afrontarla y seguir siendo viables.

En la Economía DX, el CIO, ahora toma un rol donde tiene que ser capaz de proteger la viabilidad de la empresa, aunque explore el potencial de la tecnología como agente del cambio, pero poca escuela de pensamiento defiende hoy que el camino correcto para ello sea la tecnología bimodal o la IT a dos velocidades.
Esta estrategia se basa en la creación de dos entornos tecnológicos totalmente distintos, uno que aloja los sistemas y datos más críticos (y se centra en la entrega de servicios clásicos de TI, mantenimiento y eficiencia), y otro más experimental centrado en innovación. Este enfoque promete ingenuamente una vía de bajo riesgo para probar nuevas ideas y procesos de negocio, mientras se mantienen las luces encendidas.
Este planteamiento erosiona las ventajas y beneficios de una verdadera transformación e impide alcanzar el mejor desempeño de las organizaciones. Se renuncia a la agilidad, en favor de la seguridad, la coherencia y la estabilidad.
Pero la verdadera innovación, exige un cambio radical en el modelo de liderazgo; cada CIO debe tomar medidas que aseguren que la organización de TI es el socio perfecto de la transformación digital de la empresa. Para ello, debe establecer el ritmo adecuado de cambio, sin poner límites a lo que puede ser transformado, cómo hacerlo o quién debe estar involucrado.

El planteamiento bimodal tiene en cuenta la necesidad de entablar una colaboración más estrecha entre innovación IT y la operativa, pero carece de un componente crítico para el éxito: la capacidad de integrar de forma continua el cambio y la transformación del negocio, sin interrumpir el rendimiento del negocio.

La consultora señala que la clave aquí es ayudar y educar a la empresa en su viaje hacia a transformación digital, asociar negocio e innovación digital, introducir nuevas tecnologías en los servicios comerciales, evolucionar las plataformas tecnológicas existentes, integrando nuevas habilidades, técnicas y cultura de transformación.

Redacción

Nanodispositivos que sólo cuestan centavos

Investigadores del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), encuentran nuevas técnicas de fabricación de sistemas microelectromecánicos a un costo mínimo y con muchas más posibilidades de uso.

Los sistemas microelectromecánicos o MEMS llegaron a ser un negocio que facturó 12 000 millones de dólares en 2014. Este mercado está dominado por un puñado de dispositivos como los acelerómetros que reorientan las pantallas de la mayoría de smartphones. La fabricación de MEMS ha requerido tradicionalmente instalaciones de semiconductores sofisticados que cuestan decenas de millones de dólares. De este modo, el desarrollo de MEMS potencialmente útiles ha caído ya que no cuenta con mercados suficientemente potentes como para justificar la inversión inicial de capital en la producción.

A pesar de ello, dos artículos publicados por investigadores del MIT ofrecen la posibilidad de un cambio de tendencia en el mercado de los sistemas MEMS. En el primero, los investigadores muestran que un sensor de gas fabricado con un dispositivo de escritorio funciona de la misma manera que los sensores comerciales construidos en las instalaciones de producción convencionales. Por otro lado, muestran que el componente central del dispositivo puede ser creado con una impresora 3D. De esta forma, los artículos sugieren que un tipo de sensor de gas MEMS podría ser producido por una mínima parte del costo sin que haya pérdida de calidad aparente.

La fabricación de este dispositivo elude muchos de los requisitos que hacen la manufactura de los MEMS convencionales mucho más cara. “La fabricación aditiva que hacemos se realiza a baja temperatura y sin vacío”, asegura Luis Fernando Velásquez García, investigador principal de tecnología de microsistemas del MIT. “La temperatura más alta que hemos utilizado es probablemente 60 grados. En un chip, es probable que se necesite hacer crecer al óxido, lo que se da en torno a los 1 000 grados Celsius. También hacemos los dispositivos con gran rapidez. Los dispositivos que producimos se hacen en cuestión de horas”.

Bienvenida a la resistencia

Velásquez García ha estado investigando durante años las técnicas de fabricación que implican matrices densas de emisores que expulsan corrientes microscópicas de líquido cuando se someten a fuertes campos eléctricos. Para los sensores de gas, García y Anthony Taylor, investigador visitante de la empresa británica Edwards Vacuum, utilizan los llamados “emisores alimentados internamente”. Estos tienen orificios cilíndricos que permiten que el fluido pase a través de ellos. En este caso, el fluido contiene diminutas escamas de óxido de grafeno, que cuenta con unas propiedades eléctricas notables. Los investigadores usaron sus emisores para pulverizar el fluido en un patrón descrito sobre un sustrato de silicio. El fluido se evapora rápidamente, dejando una capa de motas de óxido de grafeno de solo unas pocas decenas de nanómetros de espesor. Las escamas son tan finas que la interacción con moléculas de gas cambia su resistencia en una forma medible, haciéndolos útiles para la detección.

“Lo que demostramos es que estos dispositivos, son tan precisos y más rápidos. Los hacemos a un coste muy bajo, probablemente céntimos”. Para producir estos sensores se utilizan emisores electrospray que habían sido construidos mediante procesos convencionales. Sin embargo, en el informe destaca la utilización de una impresora 3D para producir emisores electrospray de plástico cuyo tamaño y rendimiento se combinan con los de los emisores que arrojaron los sensores de gas.

Hechos a medida

Además de la fabricación de dispositivos electrospray, Velásquez García asegura que la impresión 3D hace que sea más fácil personalizar los dispositivos para aplicaciones particulares. “Cuando empezamos a diseñarlos no sabíamos nada, pero al final de la semana tuvimos 15 generaciones de dispositivos donde cada diseño actuó mejor que las versiones anteriores”

El investigador asegura que las ventajas del electrospray no ayudan tanto a fabricar más barato como a permitir la creación de dispositivos totalmente nuevos. Además de hacer de los MEMS un producto rentable en el mercado, el electrospray podría permitir que los productos incompatibles se amolden al proceso con las técnicas de fabricación nuevas. “En algunos casos, los fabricantes de MEMS tienen que elegir entre lo que pretendían hacer, a partir de los modelos, y lo que se puede hacer sobre la basa de las técnicas de microfabricación”, dice Velásquez García. “Nos permite depositar materiales que no serían compatibles con la fabricación de semiconductores de alta temperatura, como las moléculas biológicas”.

-Redacción